Dicas para execução de infra-estrutura em loteamentos

05/11/2021   |   ARTIGOS AUTORAIS

Loteamentos são obras em que a atenção com a infraestrutura determinam a qualidade, durabilidade, e em última instância, o sucesso do empreendimento. Sejam eles loteamentos de alto padrão ou loteamentos voltados para a construção de casas populares, tudo começa com um projeto de infraestrutura, englobando desde os estudos geotécnicos, levantamentos topográficos, saneamento, drenagem, eletricidade, telefonia e pavimentação. Sem estes, não só não é possível obter as licenças legais e ambientais, como também a viabilidade econômica do empreendimento fica em risco.

Quando se trata de pavimentação, por se tratar de um projeto mais simples do que uma rodovia, muitas vezes várias etapas importantes são negligenciadas, seja por desconhecimento, por falta de fiscalização ou mesmo para diminuir custos e tempo. Isso acaba resultando em falhas precoces, perda de estabilidade do pavimento, e todo tipo de patologia associada à serviços geotécnicos mal executados. Dessa forma, é imperativo conhecer com mais profundidade as normas vigentes e entender quais são as melhores práticas para projetos de pavimentação em loteamentos.

Entendendo melhor as camadas de um pavimento

O sucesso de um pavimento está diretamente ligado com a qualidade dos serviços feitos na preparação do solo. Logicamente que uma boa capa de pavimento , feita de maneira correta, com bons materiais e feita por profissionais seguindo as boas práticas de execução é o ideal, mas nem a melhor capa é capaz de se garantir sem a preparação do solo necessária.  Cerca de 90% dos problemas de qualquer pavimento está nas camadas abaixo da capa asfáltica (ou capa de rolamento).

• Sub-leito

O sub-leito é o terreno natural in loco preparado para receber o pavimento. Muitas vezes o sub-leito exerce o papel de fundação direta, sendo responsável por resistir às cargas do tráfego. Essa faixa se situa entre 0,60m e 1,50m de profundidade.

• Reforço do sub-leito

O reforço do sub-leito é executado depois de realizadas as etapas de compactação e regularização do leito. Ele tem a função de melhorar a qualidade do leito e regularizar a espessura da sub-base. Em situações em que o sub-leito tem uma baixa capacidade de suporte e resistência, é necessário para reduzir espessuras elevadas de sub-base, e isto é feito através de um reforço de sub-leito, estabilizado granulometricamente. Esta etapa normalmente é dispensável em pisos rígidos (concreto), sendo mais comum em pavimentos flexíveis e semi-flexíveis (como asfalto, por exemplo).

• Sub-base e Base

Bases e sub-bases são estabilizações granulométricas do solo, feitos com solo,  rocha britada e escória de alto forno. Estes materiais são granulares, e preparados de acordo com o estudos geotécnicos realizados previamente, e devem apresentar uma granulometria adequada. A execução correta desta etapa é de fundamental importância para a qualidade do pavimento final, e infelizmente, acaba, por vezes, sendo negligenciada em obras de infraestrutura em loteamentos.

Os materiais utilizados podem ser obtidos em jazidas (solo in-natura) e estes precisam de processos de peneiramento e/ou britagem para atender as especificações de projeto. Quando o material utilizado é uma mistura de material natural e pedra britada, a sub-base é chamada de solo-brita. Quando é feito exclusivamente de pedra britada a denominação é brita graduada.

• Capa de rolamento

A capa é a camada final do pavimento, sendo utilizado mais comumente a capa asfáltica TSD ou CBUQ para pavimentos flexíveis, e o concreto para pavimentos rígidos.

Boas práticas para a preparação de base e sub-base

Como quase tudo na engenharia, é preciso haver uma boa harmonia entre qualidade de materiais utilizados com uma correta execução por parte da mão-de-obra. Mesmo um excelente projeto, com estudos bem definidos, pré-dimensionamentos, testes, e diretrizes bem feitas fica em risco quando a execução não é feita da maneira correta. Da mesma forma, uma equipe ou empresa experiente não é capaz de fazer um bom serviço a partir de um projeto deficitário. Portanto, é preciso entender com clareza todas as etapas do processo.

Condições Gerais

Para a sub-base, os materiais passam por ensaios de caracterização e devem possuir Índice de Grupo igual a zero. A fração retida na peneira n° 10 no ensaio de granulometria deve ser constituída de partículas duras, isentas de fragmentos moles, material orgânico ou outras substâncias prejudiciais

As exigências para a base são um pouco diferentes. É preciso que a granulometria esteja dentro dos limites estabelecidos por norma, a fração que passa na peneira n° 40 deve apresentar limite de liquidez inferior ou igual a 25%, e índice de plasticidade inferior ou igual a 6%; quando esses limites forem ultrapassados, o equivalente de areia deve ser maior que 30%, e a porcentagem do material que passa na peneira n° 200 não deve ultrapassar 2/3 da porcentagem que passa na peneira n° 40.

Um item importante para ser entendido é o CBR (California Bearing Ratio) ou também conhecido como Índice de Suporte Califórnia. Este índice, que é conhecido como Resistência do Solo Compactado no Brasil, consiste em um método para avaliar a resistência do solo à penetração de um cilindro padronizado com relação a penetração em uma brita padrão, ou seja, compara as propriedades mecânicas deste solo a uma brita padrão.

Os materiais de sub-base devem possuir um índice CBR ≥ 20% e expansão ≤ 1%, na Energia Proctor Intermediário ou Modificado. Os materiais de base devem possuir um índice CBR ≥ 60% para N≤ 5 x 106 e CBR ≥ 80% para N > 5 x 106, além de expansão ≤ 0,5%, na Energia Proctor Modificado.

Padronização do Serviço

Os equipamentos utilizados na execução de bases e sub-bases são caminhões, compactadores, grades de discos, misturadores de solo e demais equipamentos e veículos para este fim. A execução de base e sub-base é feita a partir da mistura e pulverização de material, umedecendo ou secando a mistura conforme necessidade e realizando e espalhamento e compactação. O sub-leito e o leito já devem estar previamente preparados e compactados. Ao final do processo de compactação da base, a espessura definida em projeto deve ser alcançada.

A padronização dos serviços nesta etapa é de fundamental importância para garantir que a compactação da base seja uniforme, e não haja variações de umidade ou que a área a ser pavimentada seja compactada por toda a extensão e largura da via.

Controle

O controle dos materiais utilizados é feito da seguinte forma:

1. 1 ensaio de caracterização
2. 1 ensaio de compactação (energia Proctor Intermediário ou Modificado) a cada 200m de pista ou por jornada de trabalho. Em segmentos homogêneos, esse intervalo poderá ser de 400m. Para a camada de base exige-se, ainda, 1 ensaio de equivalente de areia;
3. 1 ensaio de ISC e expansão a cada 400m por meio das amostras retiradas para a realização dos ensaios de caracterização e compactação. Em segmentos homogêneos, esse intervalo poderá ser de 800m

Controle da execução:

1. Ensaio de umidade imediatamente antes da compactação, a cada 100m de pista a ser compactada. A tolerância dessa umidade deve ser de ±2% em relação à umidade ótima do material;
2. Ensaio de massa específica aparente seca in situ para cada 100m de pista, por camada. Com esse ensaio pode-se verificar o grau de compactação dessa camada, não devem apresentar um grau inferior a 100% em relação à massa específica aparente seca máxima obtida em laboratório

Em relação ao controle da geometria, há as seguintes tolerâncias:

1. ± 10 cm, quanto à largura da plataforma;
2. até 20%, em excesso, para a flecha de abaulamento, não se tolerando falta;
3. ± 10% em relação à espessura indicada no projeto

 Como é possível perceber, a pavimentação é um processo complexo, e compreende diversas etapas prévias anteriores ao revestimento com a capa final de asfalto. E estas etapas, quando negligenciadas, são as principais causas de problemas no futuro.

Em loteamentos, a qualidade da pavimentação é um fator determinante para o sucesso do empreendimento. Empresas que entregam loteamentos em que o pavimento começa a apresentar problemas antes da garantia esperada, causam problemas não somente para os proprietários, mas também para a própria empresa. Além dos custos para reparo, há também o custo indireto, talvez ainda maior, de ser associado à uma empresa que não entrega um produto de qualidade, colocando em risco futuros empreendimentos.